Monday, October 9, 2017

KANBAN NEDİR?


Tam Zamanında Üretim ortamında malzeme hareketlerinin kontrolü aracılığıyla kullanılan bir çizelgeleme yaklaşımıdır. Kanban sisteminin en belirgin özelliği ise, alışılmış itme sistemleri’nin yerine tam karşıtı olan çekme sistemi ilkelerini içermesidir.

Klasik üretim sistemlerinde, bir üretim sürecinde yer alan tüm aşamalar, işletme içinde merkezi bir birim tarafından hazırlanan çizelgeler doğrultusunda üretimi gerçekleştirirler. Bu ortamda, üretim birimleri daima bir sonraki aşamanın ihtiyacını karşılayacak şekilde üretim yapar ve bu uygulama itme sistemi olarak tanımlanır. Tam zamanında üretim ortamında ise, sonraki aşamaların önceki aşamalardan parça aldığı çekme sistemi kullanılır. Bu sistemde hazırlanan üretim çizelgesi sadece son üretim aşamasına gönderilir. Hangi mamulden ne zaman ve ne miktarda üretim yapılacağını sadece son aşamanın bilmesi, bu aşamanın önceki aşamalardan sadece kendine gereken parçaları çekmesini ve bu sürecin üretim hattı boyunca geriye doğru devam etmesini sağlayacaktır. Bu sistemde, hangi parçadan ne miktarda üretileceği “kanban” adı verilen kartlar üzerinde belirtilmiştir. Kanbanlar daima üretim akışına ters yönde, ancak fiziksel birimlerle birlikte, sondan başa doğru hareket ederek üretim aşamalarını birbirine bağlar. Kontrol aracı olarak kullanılan kanbanlar, bu ortamda üretim süreçlerine bilgi aktarma işlevini üstlenirler.

Kaynak: “Verimlilik Terimleri Sözlüğü”, Milli Prodüktivite Merkezi Web Sitesi

SMED NEDIR?


SMED Sistemi kalıp değiştirme ve ayar sürelerinin 0 dakika ile 10 dakika arasına düşürmek için oluşturulmuş sistemdir. SMED (Single Minute Exchange of Die) Türkçe karşılığı Tekli Dakikalarda Kalıp Değiştirme olarak geçmektedir.

Tam zamanında üretim ve kanban sistemi ile çalışabilmek için kalıp değiştirme sürelerinin mümkün olan en alt seviyeye indirilmesidir. Model değiştirme sürelerinin tek basamaklı veya 10 dakikadan daha az sürelere düşürülmesi hedefine dayanır.

Bir işi sona erdirmek ve yenisine başlamak fiziksel ve zihinsel bir emek harcamayı gerektirir. Üretim sektöründe de kalıp, takım ve makine değişimleri, başlanacak yeni işe adapte olmak ve ayar için zaman harcamak firmaların gayret sarf etmesi gereken konulardandır. Bu çoğunlukla yorucu, pahalı ve zaman kaybettiren bir işlemdir.

SMED Sistemi, seri olarak son üretilen ürün ile yeni üretilen ilk ürün arasında geçen zamanı en aza indirmek için yapılan iyileştirme faaliyetlerinin tümünü kapsamaktadır. Yani eski kalıbı sökme, yeni kalıbı takma, ayar yapma işlemlerini kapsar. Bu teknik sayesinde daha küçük partiler halinde üretim yapılabilir, hatta tek parça akışına geçilebilir. Böyle bir yetenek kazanmış fabrikada, ara stoklar yok olur, işletme sermayesi ihtiyacı azalır, müşteri taleplerine cevap verme süresi kısalmaktadır.

SMED UYGULAMASI NASIL YAPILIR?

SMED UYGULAMASININ 4 SAFHASI

1.İç setup(ayar) ve dış setup işlemlerini ayrıştır

  1. Mevcut durumu izle
  2. Yapılan işleri listele
  3. Setup için gerekli olan araçların taşınmasını kolaylaştır
  4. Taşıma mesafelerini kısalt
  5. Araç gerecin daha hızlı bulunmasını ve alınmasını temin et
  6. Prosedürleri tezgahın yanında bulunudur

2.İç setup işlemlerini dış setup haline getir

  1. Makina çalışmıyorken yapılan işleri makina çalışıyorken yapılır hale getir
  2. Standart araç gereç, standart kalıp yerleştirme elemanlarını kullanacak şekilde tasarım yap, kullanılan araç gereç çeşitliliğini azalt.
  3. Setup prosedürü incelenecek ise önceden incele
  4. Kalıp getirilecek ise önceden getir
  5. İç Setup süresini azalt
  6. Makina durma süresini azalt

3.Setup süresini kısalt

  1. Setup işleminde kullanılan araç gereç, bağlama elemanları, proses parametrelerinin önceden hazır olması üzerine konsantre ol
  2. Herşeyin gözle görünebilmesini sağla
  3. Setup işlemlerini standardize et, çeşitliliği azalt
  4. Tek seferde bağlantı yapılabilecek elemanları ve teknikleri kullan
  5. Kullanılan her türlü araç ve kalıbın kullanıma hazır ve sağlam olmasını garanti et

4.Setup işlemini optimize et

  • Eşlenik operasyon : Gerekiyor ise 1 yerine 2 operatör kullanarak Setup süresini kısalt
  • Standart ürün dizaynı : Bir parçayı birden çok üründe kullanacak şekilde tasarla, tüm araç gerecin çeşitliliğini azalt.

Wednesday, September 20, 2017

5S NEDIR?


SEİRİ SINIFLANDIRMA (Ayıklama)
SEİTON DÜZENLEME (Yerleştirme)
SEİSO TEMİZLİK
SEİKETSU STANDARTLAŞTIRMA
SHİTSUKE DİSİPLİN (Kuralları takibi ,sürekliliğin sağlanması)


1-S-SINIFLANDIRMA (Ayıklama)

Gerekli , gereksiz malzemeleri ayıklayarak tasnif etmek , sınıflandırmaktır.İşletmedeki her malzemenin doğru yerinde bulundurulması amacıyla yapılan düzenlemeye sınıflandırma denir.Bulunduğu yere , kullanım sıklığına , kullanıcıya uygunluğuna göre malzemeler tasnif edilmelidir.Neyi saklamalı , neyi atmalı, işe nereden başlamalıyız? Gereksiz malzemelerden kurtularak işe başlamalıyız.Ancak demirbaşa kayıtlı malzemelerin terkin işlemlerinde dikkatli olunmalıdır.Diğer malzemeler ise usulüne uygun olarak atılacak , satılacak , hurdaya gönderilerek değerlendirilecektir.


2-S-DÜZENLEME (Yerleştirme)

Genel düzen ve tertiptir.'Her şeye bir yer ve her şey yerli yerinde' olarak tanımlanabilir. Malzeme kutuları için bir yer belirlenmişse , malzeme kesinlikle orada olmalı ve asla kaldırılmamalı.Yangın söndürücülerin yeri , herkes tarafından bilinmeli ve gerektiğinde en kısa sürede söndürücülere ulaşılmalıdır.Rahat çalışma ortamının vazgeçilmez bir unsuru olarak görülen DÜZEN sisteminde , her şey elinizin altında ve bildiğiniz yerdedir.Düzenleme , gerekli olan şeyi ararken ve geri koyarken zaman israfını önlemektir.

3-S-TEMİZLİK

Amaç , tertemiz bir çalışma ortamı ve yaşama alanı oluşturmaktır.Çünkü ; toz , kir ve atıklar,dağınıklığın , disiplinsizliğin , verimsizliğin , hatalı üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır.Her insan günlük yaşantısını geçirdiği , çalışma ve yaşama alanlarını kendi sağlığı açısından temiz tutma alışkanlığı kazanmak zorundadır.Hiç kimse kirlettiği yeri bir başkası temizlesin diye beklememelidir.Her zaman temiz çevrede yaşamak medeni bir insan olmanın ilk şartıdır.Temizlik ve düzen sayesinde kazaya neden olabilecek malzeme , alet ve takımlar ortada bulunmayacak , yerlerde yağ , su , toz gibi şeyler bulunmayacak , buna bağlı olarak da iş kazalarında azalmalar sağlanacaktır.

4-S- STANDARTLAŞTIRMA

Amaç ; iyi bir çevre düzeni ve iş yeri ortamı oluşturmak ve bunu sürdürmektir.Yapılmış olan düzenlemeyi ve temizliği devamlı hale getirebilmek için her şey belirli kural ve şartlara bağlanarak tekdüze hale getirilmelidir. Renklerde , şekillerde , giyimde , temizlik hissi verecek her şey standartlaşma olmalıdır. Kimin nereyi , nasıl ve ne zaman temizleyeceği , düzenli tutacağı önceden belirlenmelidir ve bu alanlara konulacak şekil ve çizelgelerle sık sık kontrol edilmelidir.Her şey , her detay önemlidir.İş yerinin her noktası kontrol edilerek , her şeyin doğruluk ve düzeninden emin olunmalıdır.

5-S-DİSİPLİN

Amaç ; kurallara uymak ve takip etmektir.Sadece sınıflandırma , düzenleme , temizlik ve standartlaşmayı yapmak işletmede verimliliği sağlamak için yeterli değildir.Bunların devamlı ve kalıcı olabilmeleri disiplin gerektirir.İşletme disiplinini sağlamak amacıyla konulmuş basit kuralların takibini bir alışkanlık haline getirmek suretiyle , her an denetimin sağlanmasıdır.Yani kuralların günlük birer alışkanlık haline getirilmesidir. Kurallara uymak ve bunları alışkanlık haline getirmek için önce , Hedefinizi tayin ediniz.Yani bu kuralla nereye varmak , neyi gerçekleştirmek istiyorsunuz? Sonra ; unutulmayacak alışkanlıklar geliştiriniz.

KAYNAK: http://www.eurocons.com.tr/5s_kavrami-bilgi_bankasi-5%C2%A0S%C2%A0Kavram%C4%B1%C2%A0ve%C2%A0%C3%96nemi.html

P&ID NEDIR?

P&ID (Piping and instrumentation diagrams)


Borulama (Bağlantı) ve Ekipman Diyagramı olarak çevrilir. Endüstri tesislerinde önemli dökümantasyonlar yapmak için kullanılır. Bu dökümantasyonda yer alan şekiller legendinde (kitabesinde) boru bağlantıları arasındaki fonksiyonel ilişkiler, ekipmanlar ve diğer sistem elemanları yer alır.

Genel hatları itibariyle :
  1. Ekipmanlar
  2. Bağlantılar (Boru İletim Bağlantıları)
  3. Taşıyıcılar
  4. Sıcaklık Değiştiriciler
  5. Pompalar
  6. Enstrümanlar
  7. Valf (Açma Kapama Kapakçıkları)

Bu şema üzerinde yer alır.










APQP NEDIR?


APQP (Advanced Product Quality Planning)


İngilizce olan bu terimin tam karşılığı "İleri Ürün Kalite Planlaması" dır.

Otomotiv sektöründe kullanılır.

APQP bir ürünün üretiminden müşteriye ulaşmasına kadar süreci kapsayan ve müşteri memnuniyeti için gereken adımların tanımlanarak bunların gerçekleşmesini sağlayan bir metoddur.

Üretimin nasıl yapılacağı, üretim sırasında hangi ekipman, malzeme, makine, sermaye, metod, teknik, imalat yöntemi kullanılacağını belirleyerek, müşteriye istediği ürünü en kısa zamanda en düşük fiyattan sunmak amacıyla,standarlaşmış bir sistem oluşturabilmek için uygulanan bir metoddur.

PPAP NEDİR?


PPAP (Production Part Approval Process)


İngilizce Kavramın birebir karşılığı "Üretim Parçası Onay Prosesi" dir.

Otomotiv Sanayinde kullanılan bir terimdir. Özetlersek üreticiden tedarikçiye giden PPAP sunumunda üretimin teknik detaylarının yer aldığı bir sunum dosyası olarak yer alır.

Üretim parçasının hangi şartlarda, hangi kalitede nasıl bir prosesle üretileceğinin detaylandırılmış halidir.